每分鐘下線一臺車 走進上汽寧德生產基地

2020-12-14 05:40:11 作者:黃增鑒

  【太平洋汽車網 技術頻道】約莫在三個月之前,筆者曾受邀參觀了上汽臨港生產基地,平均76秒下線1輛整車的速度帶來的震撼如今歷歷在目。日前,筆者又來到了上汽寧德汽車制造工廠,作為上汽乘用車集團的第四大生產基地,這座僅歷時17個月就實現了竣工投產的超級智能工廠被官方譽為上汽創新發展的“航母基地”,按照“柔性化、數字化、自動化、數據化”理念打造而成的生產線甚至平均每分鐘即可生產一輛新車,包括全新MG5、MG領航以及面向東南亞市場的HS等熱銷車型均出自于此,那么它背后到底有哪些不為人知的亮點?

 
工廠概況簡介

  上汽寧德整車制造基地所在園區占地面積約6800畝,南北縱向3.5km,東西橫向1.5km,分為整車廠和配套零部件工廠兩大部分,主機廠部分占地面積約2100畝,采用一次規劃、分布實施策略,一期總占地面積1500畝。其中整車廠的四大工藝(沖壓車間、車身車間、油漆車間、總裝車間)也包含在了一期規劃內。


基地俯瞰圖

  得益于“沿海腹地”位置,和相對豐富、配套的產業鏈以及更多智能、科技生產手段的加入,上汽寧德工廠做到了平均每分鐘可以生產一臺新車,一期規劃雙班60JPH可達24萬輛的年產能,飽和狀態下能達到30萬輛的產能。

  上汽乘用車對寧德基地的定位明確,全新智能工廠,布局東南沿海,打造上汽乘用車重要的出口基地之一;目前正在生產的就有10月份上市的MG領航、11月上市的全新MG5、純電動車型科萊威CLEVER,另外還有出口東南亞的SUV MG HS等。明年大概還會有兩款全新車要加入制造,還有十多個改款車等,戰略地位十分突出。

 
工廠車間有啥亮點?

  車輛從0到1,從各項材料到成品車下線,在生產階段必將經過沖壓、車身、油漆和總裝四大環節。車身車間是我們本次重點參觀的區域,它的主要工作就是焊裝。從沖壓車間生產出來的沖壓鋼板,將根據分類運輸到各個分類總成的生產線上,然后通過焊接組裝起來,形成白車身。

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車身車間幾乎都是機器人在干事

  從現場布局來看,車身車間與沖壓車間為貫穿式設計,總占地72576㎡,由三條30JPH分拼線、兩條40JPH主線、一條60JPH裝調線組成。

每分鐘下線一臺車 走進上汽寧德生產基地

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  整個車身車間給人的感覺是自動化率非常高,共有511臺機器人、四套在線測量系統、三套激光焊設備,總焊接自動化率可達99%。我們在場內鮮少看到有在車位上操作的工人,取而代之的則是數控機床、六軸機器人(機械手)等設備,智能化水平和智能設備密度可見一斑。

每分鐘下線一臺車 走進上汽寧德生產基地

  不光如此,車身車間還將“數字化”演繹得淋漓盡致。車身車間通過機器人大數據智能診斷技術,對1000多種設備進行主動式預警,降低非計劃停機時間20%。在車身車間,因自動化率達到99%,所以也是工人最少的車間,車身車間的工人主要任務是復查以及排錯。

每分鐘下線一臺車 走進上汽寧德生產基地

每分鐘下線一臺車 走進上汽寧德生產基地

  車身車間通過機器人可完成自動化點焊、螺柱焊、CO2焊、自動涂膠、自動鉚接等先進的工序和工藝。通過高柔性化生產線和機運線;物流運輸“零”叉車等先進技術可以幫助車身車間實現高節拍、高自動化率。

每分鐘下線一臺車 走進上汽寧德生產基地

  激光焊接技術則是另一大亮點,根據上海汽車集團股份有限公司乘用車項目管理部整車平臺總工程師辛兢澤介紹,激光焊接強度上要比傳統的點焊工藝提升了25%以上,而且密封性和隔音要優于傳統點焊。

  另外就是美觀度上,傳統的點焊需要加裝飾件遮擋,像全新MG5這款車的溜背造型顯然不合適,所以車身頂蓋和行李箱蓋全部采用激光焊接,讓外觀可以做得一體成形,更加美觀。 

每分鐘下線一臺車 走進上汽寧德生產基地

  更有趣的是,我們還看到大量的AGV小車靈活穿梭在整個車間的每一個角落,而且遇到前方有行人或者障礙物時會自動作出反應,等待合適的時機才會重新前行,無需人工干預也能智能地完成運輸各種零部件的重任。

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總裝車間:燃油和新能源混線生產

  寧德工廠的總裝車間亞洲最大,占地面積約14萬㎡,可以實現100%自動化的制造工序。車間廣泛采用高自動化設備進行車輛的裝配或輔助裝配,擁有國內最大跨度機運系統和RFID自動識別、扭矩大數據分析、先進質量監控等技術,為工廠高效率、高質量生產提供強大支撐。

每分鐘下線一臺車 走進上汽寧德生產基地

  相比傳統總裝車間的流水線,寧德工廠內一條生產線往往只需要兩到三人,高生產效率是大量智能裝備代替人工所致。就像我們所看到的,傳送帶上,工人正在操作機械臂完成內飾總成的裝車。

每分鐘下線一臺車 走進上汽寧德生產基地

每分鐘下線一臺車 走進上汽寧德生產基地

  車間內仍然可以看到工人“擰螺絲”,但和傳統扳手不同的是,工人們使用是電動扭矩扳手,智能設備成了主力,人力更多的是起著輔助作用,省力的同時精準性也得到了大幅的提高。

每分鐘下線一臺車 走進上汽寧德生產基地

  和內飾總成一樣,底盤也同樣在人機協同下完成,值得一提的是,上汽大數據中心可以實現異常信息監控和精準控制,生產線上擰緊合格率達到了98%。

每分鐘下線一臺車 走進上汽寧德生產基地

  該車間最大的亮點莫過于高柔性化生產線了。機運線的分線和主線都具備4平臺6車型混線生產的形式。就拿目前生產的MG5、領航和科萊威CLEVER來說,當MG5和領航這些燃油車車架經過動力電池裝配線上時,機器人系統會自行判斷識別,此時不會啟動安裝程序。而當科萊威CLEVER車架通過時,自動進行電池裝配。

  對于傳統的總裝模式,這絕對是破天荒性的。在這之前,共生產線的可能頂多就是同平臺下的不同產物,例如大眾高爾夫奧迪的A3,或者大眾的探歌和奧迪的Q3,而對于不同能源車型共線絕對是鮮有聽聞。以大多用戶的認知來看,或許這可能需要另辟一條生產線,而在寧德工廠只需要RFID自動識別系統就能完成歷史性的蛻變。

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